ЗАО «Baku Steel Company» (далее – BSC), крупнейший производитель стали на Южном Кавказе, завершил первый этап масштабной модернизации производственной площадки «Азербору» в городе Сумгайыт. Проект реализуется в рамках долгосрочной стратегии развития компании и является важной ступенью в трансформации «Азербору» в современное высокотехнологичное производство с акцентом на экспортноориентированную продукцию.
Стратегические инициативы компании в области производства стальных бесшовных труб поддерживаются двумя факторами:
Получением в ноябре 2024 года международного сертификата Американского института нефти (API). По итогам ежегодной инспекции в мае 2025 года подтверждено полное соответствие производственных процессов требованиям API, что открыло возможности для расширения экспорта трубной продукции, включая рынок США.
Технологической модернизацией сталеплавильного производства BSC в Баку, которая реализуется с целью обеспечения роста качества стальной заготовки для производства новых классов труб в 2024–2025 годах. Среди важных проектов — ввод в эксплуатацию установки вакуумной дегазации стали, освоение технологии литья заготовки закрытой струёй, внедрение современного оборудования для подачи легирующих элементов в расплав. Также постоянно совершенствуются внутренние стандарты управления качеством.
Ключевые задачи первого этапа модернизации «Азербору»:
увеличение объема производства трубной продукции;
расширение сортамента — выпуск новых типоразмеров и классов прочности труб для внутреннего и экспортных рынков;
формирование технологической базы для дальнейшего продуктового развития;
выход на рынки высокотехнологичной продукции с высокой добавленной стоимостью, способной дифференцировать BSC в регионе.
К реализации проекта привлечены поставщики оборудования и инженерных решений из Испании, Италии, Германии, России, Индии, Чехии, и Украины. Среди ключевых партнёров — «Danobat», «Lazzari», «GH», «Karl Deutsch», «Nordinkraft», «Prestar» и другие лидеры своих сегментов.
Ключевые проекты по этапам производственного цикла
В рамках модернизации, на участке горячего проката был проведён капитальный ремонт с элементами модернизации оборудования прокатного стана ТПА-250. Заменены ключевые компоненты прокатного стана и нагревательной печи, выполнены подготовительные работы к установке системы индукционного нагрева труб в линии проката производства «GH Induction/Ajax TOCCO» и нового правильного стана «Lazzari». Новое оборудование обеспечивает рост производительности линии и позволяет выпускать новые типы труб. Все работы выполнены без происшествий — общий объём составил более 15 тыс. человеко-часов.
Значительные изменения затронули участок обсадных труб. Здесь введены в эксплуатацию современные комплексы «Danobat» для нанесения резьбы на трубы и соединительные муфты, автоматизированные линии транспортировки труб и комплексы для навертывания муфт, позволяющие значительно повысить производительность и улучшить стабильное качество муфтовых соединений.
Существенно усилена система контроля качества. Введены в эксплуатацию новая ультразвуковая установка контроля качества труб от «Nordinkraft» и магнитопорошковый дефектоскоп «Karl Deutsch» — оборудование, позволяющее точно диагностировать качество труб и муфт.
Модернизация позволила сформировать на предприятии современную производственную среду, отвечающую принципам энергоэффективности и устойчивого развития. Новое поколение оборудования обеспечивает снижение энергозатрат, минимизацию потерь сырья и стабильное качество выпускаемой продукции. Благодаря автоматизированным системам управления технологические процессы находятся под точным и гибким контролем.
Дополнительно завершён монтаж установки очистки сточных вод на участке гальванизации муфт. Ввод в эксплуатацию запланирован на ближайшее время. Это решение направлено на минимизацию воздействия на окружающую среду и подтверждает приверженность компании принципам устойчивого развития.
Результаты первого этапа модернизации:
производственная мощность увеличена в два раза до 60 тыс. тонн;
освоен выпуск новых типоразмеров (диаметр до 245 мм, толщина стенки до 20 мм);
освоено серийное производство новых классов продукции, включая P110;
организовано обучение персонала для работы на современном оборудовании, общий рост квалификации сотрудников.
Реализация первого этапа модернизации «Азербору» — это не только важный производственный результат, но и подтверждение способности BSC выстраивать устойчивую модель роста, основанную на технологических решениях, международных партнёрствах и стратегическом видении. Компания продолжит развивать производственные мощности, расширять ассортимент и повышать качество продукции, усиливая свою роль как ведущего игрока металлургического сектора Азербайджана и надёжного поставщика на глобальном рынке.
